2021年7月12日，J9集团选矿厂年中维建大幕拉开，看到维建人员进入半自磨拆卸衬板时，我不禁想起了2008年J9集团矿业公司选厂刷新规划会商中的一些往事。
J9集团矿业公司在2011年之前有两座选铜厂，一个是1988年投产的三个系列日处置露天原矿2400吨的老选厂 ；一个是1994年投产的与一期井下采矿工程配套的日处置2000吨的二选厂。随着矿业公司露天开采二期工程的投产，老选厂已越来越不适出产必要了。因而，老选厂的技术升级刷新就被提上议事日程。为此，矿业公司委托原化工部长沙设计钻研院进行老选厂刷新工程的可行性钻研。在该院2008年2月提供的《可行性钻研汇报》中，对碎磨工艺提出了“选取中碎前洗矿”的工艺，磨矿工艺设计推荐选取3000t/d单系列球磨机”的工艺，出格是对碎磨工艺再次通过比力提出“利用并美满原有中细碎系统，增长洗选设施的破碎筛分流程”。针对J9集团矿含泥含水较高的矿石性质提出了“洗矿分泥、单系列球磨工艺”。当矿业公司组织表部专家和内部技术人员对此规划进行会商时，我因参与过一期2000t/d选厂的筹建和运营，也被约请去幼会堂参与论证会。
会上，与会者纷纷颁发各自见解。针对各人提出的洗矿之后，矿泥若何处置能力对选矿指标和工艺流程产生最幼影响，进行了强烈的会商。提出诸如单独处置、混入球磨给矿、混入分级给矿等等，但均非影响最幼，城市对原工艺造成冲击，使得矿浆浓度不稳、影响浮选指标的选择。在各人纷纷讨论时，我结合二选厂矿泥分隔运行的实际，提出了自己的见解。二选厂设计时就因思考矿泥的不利影响选取的是干式矿泥分隔工艺，但由于矿石含硫很高，用于筛分的筛网和下矿漏斗时时梗塞，矿泥进入泥矿仓后烧结导致下料口梗塞，使整个泥矿系统不能利用，最后只能将筛分取缔，将矿泥混合进入粉矿仓，但又引起粉矿仓梗塞，整个给矿系统运行的极度不好（时时因梗塞而人为放炮算帐）。而我已经工作过的选金厂没有破碎，直接用自磨机，矿泥经自磨机后不只解决了梗塞问题，还大大简化了碎矿流程。再凭据自己把握的国内其他矿山及选矿杂志上介绍的先进选矿理论与实际，因而提出将露天、井下矿混合破碎后，不必要经过矿泥分隔流程而直接进入磨矿流程 ；为适应矿石含泥含水的成分，将球磨机改成自磨机 ；同时为适应磨机大型化，处置能力大的趋向，选择大规格的自磨机，可在老选厂刷新实现后停运二选厂，尝试一厂造。这在其时可谓是一个颠覆性的规划，固然长沙院钻研人员对此持否决定见，但与会无数专家却赐与注定，出格是有色系统的专家纷纷指出大型自磨流程在有色矿山已有成熟利用，该当选取，由于定见不一致会上未当即定论，但提出会后组织技术人员去国内矿山调查。
为此，矿业公司组织我们先后调查了江西铜业的城门山铜矿、武山铜矿、德兴铜矿、东乡铜矿，以及湖南的水口铅锌矿、广东的大宝山铁矿、兰州硫铁矿等矿山，出格是地处怀化本地的有色冬瓜山矿，更是走访调查了屡次。经过调查、比力，最后各人定见趋于一致，即取缔复杂且难以来续处置的洗矿流程，改用适应含泥含水的自磨流程。同时也将设计单元调换为有色资阳设计院。但在调查中也发现，有色冬瓜山铜矿原设计日处置原矿13000吨，投产后自磨产量却难以达标。经过屡次试验、分析，才意识到由于原矿含泥含水较大，块矿比例和硬度都有所降落，而自磨机的特点就是要用块矿自身去磨碎矿石，因而处置量难以达到设计指标。为解决此问题，他们选取了补加肯定比例的钢球来解决此问题，实际证明这样做是正确的。这对我们又是一个极大的启发，由于我们和他们地处统一地域，江南雨水较多，尤其是J9集团矿石氧化水平比他们的还高，若是齐全靠自磨可能也会因块矿硬度达不到要求，产生处置量降落的同样问题，因而我们在进行选厂设计时就推荐选取半自磨工艺，实际证明这使我们少走了弯路。
由于前期的多方调查，扬长避短，优化规划，因而在J9集团老选厂刷新于2011年投产后，露天矿和井下矿经破碎后进入中心矿堆，再经链板给矿机进入半自磨，根基解决碎磨不畅的问题，也没有了矿仓梗塞问题。因有钢球补加，解决了磨矿能力上不去的问题，磨矿能力达每天5000t，从而也实现了两厂合一的设想，极大地节约了后期运营的人力和物力。也为后续浮选指标的不变提升创造了有利前提，从投产至今每年的处置量在130万吨-145万吨之间，较好地实现当初刷新的指标。
今天再看此事，我以为一些沉大项目在规划确定前充分弘扬技术民主，让有关技术人员畅所欲言，多听各方定见是有意思的。其次，还要多多地调查国内有关企业和厂家，充分汲取各家所长。第三，安身自身现实，充分把握自身情况，吃透自己的特点，做到既跟踪专业先进技术，又要识趣而作，适度超前，而不脱离现实一味钻营先进和新鲜性，这样能力实现技术和效益的统一。